A medida que los fabricantes enfrentan varios desafíos a lo largo de su cadena de valor, las plantas habilitadas digitalmente pueden ayudar a manejar la crisis e incluso escalar para el futuro.
Si bien el sector ya estaba siendo interrumpido antes del brote de COVID-19, los eventos recientes han expuesto aún más las debilidades estructurales. Las cadenas de suministro se han interrumpido y han tenido que rediseñarse. Un panorama de demanda volátil ha afectado los ciclos de producción y ha interrumpido la asignación de inventario. Agregue la escasez de mano de obra, una recuperación económica mundial incierta y un énfasis regulatorio cada vez mayor en la sostenibilidad, y los fabricantes se enfrentan a una preocupación aparentemente interminable sobre todos los aspectos de sus negocios.
En una encuesta global de McKinsey, el 94 % de los encuestados dijo que las herramientas de Industria 4.0 ayudaron a mantener las operaciones en funcionamiento durante la reciente interrupción. La experiencia de los clientes conjuntos de AVEVA y Microsoft muestra cómo la transformación digital puede sostener y escalar las operaciones en el futuro, para crear resultados comerciales rentables y sostenibles.
Las empresas pueden abordar los desafíos laborales reemplazando las tareas repetitivas con más automatización, tanto física como digital. El acceso remoto en tiempo real basado en la nube a plantas y fábricas puede mejorar la toma de decisiones y mejorar la colaboración para una mayor eficiencia. La inteligencia artificial puede cerrar las brechas de conocimiento al tiempo que optimiza la producción y la sostenibilidad.
En resumen, cuando una planta se transforma digitalmente, está mejor equipada para hacer frente a las interrupciones del mercado fuera de las cuatro paredes de la instalación, ya sea que estén relacionadas con la demanda o la oferta.
Fábrica inteligente, resultados sostenibles
En Batam, Indonesia, una fábrica de Schneider Electric utilizó soluciones digitales para aprovechar la innovación en toda la cadena de valor con resultados cuantificables y sostenibles. La instalación produce 11 líneas de productos Schneider Electric.
Aunque las operaciones funcionaban lo suficientemente bien con una solución habilitada para Internet de las cosas existente, la gerencia de la fábrica identificó varios otros desafíos. Además del tiempo de inactividad del equipo y los datos en silos, la falta de visibilidad de la actividad en el taller resultó en una respuesta retrasada a los problemas en la línea.
Los ejecutivos de Schneider Electric sintieron que la respuesta estaba en la transformación digital. Las soluciones de fábrica inteligente ayudaron a impulsar la colaboración y unificar los datos en toda la planta para administrar y predecir fallas en los equipos, mientras optimizaban el rendimiento y reducían el tiempo de inactividad.
Industria 4.0 en el trabajo
Para mejorar la gestión del rendimiento de los activos, Schneider Electric instaló una solución basada en la nube centrada en aumentar la utilización de los activos de la planta y el rendimiento operativo al proporcionar información precisa sobre posibles interrupciones de los equipos. Además, se implementó un software de gestión ajustada para agilizar la fabricación discreta. Juntas, las soluciones monitorean los activos para identificar, diagnosticar y priorizar los problemas inminentes de los equipos, de forma continua y en tiempo real.
Las soluciones de fabricación digital ayudaron a agilizar el flujo de pedidos y la ejecución de la producción, rastreando la transformación de productos de materias primas a productos terminados, mientras evaluaban y analizaban el rendimiento, la calidad y la utilización de los recursos de la planta.
Los primeros beneficios comerciales en Batam incluyeron una fábrica más segura y eficiente, eficiencia optimizada de activos y procesos, y operaciones seguras y confiables. Poco tiempo después de la implementación, el Mantenimiento 4.0 había ayudado a Batam Smart Factory a reducir el tiempo de inactividad en un 44 % durante 12 meses. Las herramientas de gestión del rendimiento digital generaron un 12 % más de eficiencia operativa y un 5 % más de compromiso de los empleados. La Calidad 4.0 para la reducción de defectos condujo a una reducción del 40 % en los costos de desecho de algunas máquinas críticas, mientras que una cadena de suministro integrada aumentó las tasas de servicio de los proveedores en un 70 %. Como resultado de todo el programa, la entrega a tiempo mejoró en un 40 %.
Lo más importante para el equipo fue cómo las capacidades de Industria 4.0 conectaron el taller con el último piso. Debido a que el rendimiento ahora se rastrea en tiempo real, algo que antes era imposible, los jefes de negocios pueden tomar decisiones rápidas basadas en datos en línea con las presiones inmediatas del mercado. En toda la cadena de valor, la resiliencia mejorada fortalece la confianza y la eficiencia mejorada reduce la huella de carbono de la planta.
Lecciones digitales compartidas globalmente
La instalación de Batam ahora ofrece a los fabricantes globales una plantilla para la mejor fabricación digital de su clase: fue reconocida como un Faro de la Cuarta Revolución Industrial (4IR) por el Foro Económico Mundial. Desde entonces, Schneider Electric ha ampliado las ganancias de conocimiento de Batam a través de su red mundial.
Al igual que Schneider Electric, a otros de los primeros usuarios digitales en el sector manufacturero les fue mejor durante la pandemia. Desde iniciativas de fábricas inteligentes hasta la transformación del comercio electrónico, las iniciativas digitales pueden respaldar la resiliencia, mantener el impulso y mejorar la sostenibilidad. Con el conjunto de herramientas digitales adecuado, los fabricantes pueden construir un futuro sostenible y competitivo.
